鋁擠壓型材在生產擠壓時常會碰到大帽缺陷，這是由模具的模面不平，導致在材料剪切時產生“剪不斷、理還亂”的現象，使生產出來的鋁型材產品的外觀性能不合格，影響后期的使用性能，具體原因我們可以通過以下幾個方面的描述來為大家解開霧團。
一、模具質量
①鋁擠壓型材的模具材料要符合國家規定的標準GB/T15114-1994，主要由鋼合金組成，化學合金成分有鉻、鎢、錳、釩等，具有非常高的硬度、耐磨性、抗疲勞強度、抗蝕性等力學性能，如客戶有特殊要求，還要使用更高性能的鋼合金材料。質量不好的模具在擠壓時會使模具端面缺口，導致鋁合金到處竄流，而使用高質量的模具端口平整，在鋁型材擠壓時不會產生縫隙，從而避免了大帽缺陷的產生。
②擠壓模具沒有銑水口，使模具閉合面的壓力小于出口，鋁合金在模具上竄動，粘于模面上，使后期在剪切時切不利索，從而導致大帽缺陷。
二、模具尺寸
①鋁擠壓型材模具在設計時對尺寸的精度要求非常高，模具的尺寸會發生連鎖效應。因為模具的尺寸精度直接影響到鋁型材產品的質量，從而影響到整個設備框架的精度，對于對尺寸要求非常高的工業車間的產品生產影響更大。
②鋁合金模具作為一種特殊的夾具，并沒有統一的標準，要根據不同的材料、進料方式和澆口的尺寸來決定，還要根據模具的尺寸公差，和設備的精度尺寸來確定模具的尺寸，模具的尺寸要在公差規定的范圍之內，如果超出了公差范圍，也會造成大帽缺陷。
③擠壓模具的厚度也很重要，如果模具的厚度不夠，擠壓筒的受力重心部位就轉移到了模套上，模套受到過大的擠壓力就會產生變形，通常情況下模具與模套之間的比例為3：1。
三、擠壓的速度與溫度
要嚴格按照擠壓工藝要求來確定擠壓機的擠壓速度，不同的鋁合金材料，其合金成分、截面大小以及壁厚都不相同，其金屬流動速度是不一樣的，通常情況下擠壓速度要控制在25mm/s以下，擠壓溫度在430-480℃。擠壓筒內的溫度過高，金屬的融熔速度會加快，流速也不均勻，鋁合金很容易流出擠壓筒，如果這時的擠壓速度跟不上，可能會造成堵模，這種情況下也容易出帽，同時又對擠壓速度有所限制，擠壓速度過快也容易造成擠壓筒內溫度過高，擠壓速度與溫度要根據鋁型材的尺寸和壁厚來及時調整及修正。
四、模具的保養
①模具成本在鋁型材的生產成本中占比1/3，平時對模具的保養工作要做到位。鋁型材擠壓模具在使用前期要進行一次表面滲氮處理，目的是提高模具的硬度，減少后期由于擠壓溫度上升而導致的大帽缺陷。在使用過程中還要反復經過3-5次滲氮處理，每次的滲氮厚度要保持在0.15mm左右，當氮化層穩定之后就不用再繼續氮化了。
②模具在使用前要進行研磨拋光，增加工作帶的光亮度，保持模具腔內的干凈，可使用高壓氣吹或毛刷清理內部的灰塵與雜物，防止在擠壓過程中將雜物帶到鋁金屬內部，使擠壓出來的型材在剪切的時候產生不平整缺口，從而產生大帽缺陷，影響鋁型材產品的成型質量。
③墊片的維護，墊片是一種將擠壓桿與鋁錠隔開的擠壓工具，起隔熱和保護擠壓桿的作用，還可以提高模具的擠壓精度。墊片在使用前要進行徹底清潔，要將粘附到墊片上面的灰塵與雜物擦干凈，再在墊片是擦點油，以起到潤滑與降溫的作用，減少殘渣帶入擠壓筒，降低擠壓型材大帽缺陷的產生，使擠壓出來的鋁型材產品質量與精度更高。
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