在表面處理加工鋁合金產品的時候，總會有一個常見的問題——工件表面發生流痕。它產生的原因比較復雜，可能跟雜質、ph、水洗等等都有關系，除此之外，還有很多其他常見問題，接下來筆者把一些常見的原因整合一下。
1.陽極氧化膜厚不足，導致后期表面處理顏色出現深淺不一致。檢查陽極氧化工藝是否規范，看溫度，電壓，導電等因素是否穩定，若有異常，請相應調整規范，若無異常，可適當延長氧化時間，保證膜厚達到相應厚度。而且要注意氧化后膜孔內是否有殘酸，否則會產生染色發花露白，必要時可以加ht400表調劑清除殘酸。
2.染液的PH值太高導致顏色后期產品出現掉色或者封不上等問題。偏高或者偏低都會影響，可用冰醋酸將PH值調至規范值。
3.選用的染料不當，導致工件在染色槽中缺少必要的元素，上色不均。選用合適染料，更換原著色槽。
4.氧化后的產品放置在空氣中時間過長，造成氧化膜孔與空中水分和雜質結合，堵塞，新產生的氧化膜較容易著色。產品氧化后應該盡快進行著色及相關封孔處理。
5.水洗不干凈，表面留有殘液。水洗在氧化工藝中占到的步驟比較多，合格的水洗會減少很多氧化方面的問題，有必要的話可以在化拋的時候加入ht60化學拋光去沖孔劑，直接控制酸液，達到降低水洗難度效果。
6.堿洗流痕，堿液在鋁表面流動發生的堿蝕痕跡，堿液局部腐蝕鋁工件?？s短堿洗槽轉移到水洗的時間，降低堿洗液的溫度；降低堿洗槽液的腐蝕性；
7.掛具設置的不合理和操作問題。氧化產品裝掛入槽前的檢查，注意懸掛位置是否正確，按崗位規范流程進行操作。著色時產品相互擠壓和疊加，氧化后的產品應盡快同掛夾具直接進行著色處理， 以免產品卸掛后于籃筐中相互重疊抖動時碰傷著色膜等。
8.氧化層表面粘有灰塵，到時灰塵雜質阻擋槽液與氧化層作用處理。用水清洗產品表面清除灰塵；
9.染料內有不溶性雜質。更換無雜質的優質染料，或者對著色液進行過濾，除去不溶雜質；
10.著色液中染料濃度過低。 適當補充染料，染料的質量濃度應根據所用染料和著色深度而定，一般為0.5~5.0g/L。著淺色時，染料質量濃度為0.5~1.0g/L；著深色時為5~10g/L，著黑色則可達 10 ~ 15g/L。在某些情況下，可用延長著色處理時間的方法使染料分子充分滲透到氧化膜空隙深處，以增加顏色深度，并有利于固色和均勻性，可對照顏料提供商提供的色卡使用；
11.著色處理時間短，適當延長著色時間，著色時間短，則色淺易褪色；著色時間過長，則色澤過深，表面易發花，掉色等，所以時間的控制也非常的重要；
12.封閉槽雜質過多，封閉劑質量問題，換別的鋁材表面處理添加劑廠家試試；
13.鋁陽極氧化后，切忌直接放入烘道，應先懸掛晾干時間30分鐘左右，再進入低溫（60~80℃）烘烤1~2小時，時間可以根據工件大小和復雜程度，適當調整。
如果有條件，陽極氧化后用吹風機吹掉表面的水分，必須常溫吹，不能加熱吹。
這些都是比較常見的一些原因，而且控制上也不是很復雜，關鍵在于生產人員能否嚴格按照生產標準來進行操作。
下一篇：鋁型材堿浸蝕速度的控制方法上一篇：擠壓鋁型材表面吸附顆粒的形成原因