有些型號的鋁合金型材較軟，價格昂貴，容易斷裂以及部分鋁合金產品還需后續加工，如拉絲﹑陽極處理等，在在沖壓生產時極易產生頂傷﹑壓傷﹑刮傷﹑變形。為此，在模具設計制造及沖壓過程中需要特別注意防止此類問題的發生，下面分別就這2點分別展開談談。
模具設計制造方面要特別注意以下幾點：
1. 在不影響工程數的情況下沖孔盡量排在后面。對于沖孔數量較多的產品，可考慮即使多做一個工程，也要將沖孔排在后面。
2. 鋁料較軟且模具較容易堵料，故在設計模具放間隙時宜放雙邊料厚10%的間隙，刀口直深位以2mm較為合適，錐度以0.8-1°為合適。
3. 折彎成型時，因鋁料在折彎時容易產生鋁屑，會造成點傷﹑壓痕，鋁原材需貼PE膜，在滾輪及電鍍的情況下，成型塊以拋光鍍硬鉻為佳。
4. 對于需陽極后加工的沖壓件，如有壓平﹑推平工序180°，產品不可完全壓合，完全壓合會產生吐酸現象，需留0.2-0.3mm的縫，以便酸液順利及時流出，故在此工序上必須做限位塊并標定模高于模具上。
5. 因鋁料較脆，容易開裂，特別是在反折邊的情況下，故盡量不要做壓線，即使要做，也要將壓線做寬一點，打淺一點。
6. 所有鋁件刀口都要求用慢走絲線割，以防毛刺及落料不順現象，鋁件容易產生高溫，故沖子硬度要求60°以上，至少用SKD11材質以上，不可有D2等差質沖子。
在沖壓生產時要做到以下幾點：
1. 要想將鋁件沖壓做好，降低不良率，首先要做好5S，特別是清潔，含模具﹑沖床臺面，流水線及包裝材料必須做到無尖銳雜物，無臟物定期清晰整頓，模具上下都必須清理干凈，無雜物。
2. 發現產品毛刺較大必須及時送模具維修并跟催至結果。
3. 鋁件較易發熱，并積壓在一起變硬，故在沖孔下料時需在材料上涂點壓扳油（即可散熱，又可順利疏通落料）再沖壓。
4. 沖孔較多的產品需做到打一下清理模具表面一下，做到模具﹑產品永保干凈無雜物，減少頂傷，發現頂傷必須將模具頂傷問題點找出并解決才可繼續生產。
5. 推平模具推塊會產生鋁屑，故推塊每天生產完都必須清洗推塊下面的鋁屑。
1）沖子在沖孔時極易將鋁屑帶入脫板內，而產生高溫將沖子磨損甚至軟化，故生產3-7天必須定期清洗沖子或將沖孔刀口光磨，實在不幸需及時更換。
2）對于180°折彎壓平產品，必須沒10-30片將折邊撕開PE膜觀看有無破裂，因鋁料在出料時會有成分不均現象，特別對于更換廠家沖壓材料時需做嚴格首件檢查。
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